防腐连续抽油杆
随着油气开采向深层、高温、高含腐蚀性介质（H₂S、CO₂）等苛刻工况延伸，传统抽油杆因接箍腐蚀、点蚀穿孔导致的失效频率显著上升。统计表明，抽油杆柱是人工举升系统中故障率最高的环节。一体化结构设计与涂层技术相结合，为解决腐蚀性井况下的杆柱失效问题提供了系统性方案。
结构特点
采用一体化无接箍结构，结合保护涂层，实现结构可靠性与防腐性能的双重提升。
无接箍设计，结构完整
消除传统抽油杆柱中数百个螺纹连接点，从根源上避免接箍腐蚀、松动、疲劳断裂等失效模式。
涂层保护，主动防腐
涂层金属优先腐蚀，保护钢基体，即使涂层局部磨损仍保持防腐能力。
均匀表面，减缓磨损
表面无突出接箍，与油管均匀接触，减少局部磨损。涂层降低摩擦系数，进一步减轻管杆偏磨。
连续工艺，质量可控
采用连续涂覆工艺，确保涂层沿杆体均匀致密，满足数千米长度下的质量一致性要求。
产品优势
主动防腐，持久可靠
传统涂层依赖物理隔绝，磨损后防护能力迅速下降。保护涂层通过电化学机制持续提供防护，即使在涂层磨损区域仍能发挥作用，适应井下复杂工况。
减少作业频次，降低综合成本
以定向井、腐蚀井为例，采用防腐连续抽油杆后，检泵周期从裸杆的数月延长至数年，显著减少修井作业次数，降低停产损失与作业费用。
适配严苛井况
适用于大斜度井、定向井、含高氯离子/CO₂井、高含水井等复杂工况，满足当前油气开发向更苛刻环境延伸的需求。
提升作业效率
配合连续杆作业车进行起下操作，大幅提高作业速度，缩短油井倒井时间，在提升产量的同时减轻劳动强度。
为什么选择防腐连续抽油杆
涂层保护，主动防腐
传统防腐依赖物理屏障涂层，磨损后防护能力大幅下降。防腐连续抽油杆采用保护涂层，中断钢基体的电化学腐蚀反应。即使涂层局部磨损，仍能保持保护效果，实现“主动防腐”。
无接箍结构，消除连接腐蚀薄弱点
抽油杆柱的接箍与螺纹接头是腐蚀与疲劳失效的高发点。防腐连续抽油杆采用一体化无接箍结构，避免了多段杆连接带来的腐蚀介质侵入、缝隙腐蚀及应力集中问题，从结构上提升了杆柱的整体可靠性。
线接触设计，减缓杆管磨损
与油管内壁形成线接触，接触面积增大、局部压强降低，有效减缓杆管偏磨。结合保护涂层，可在磨损后仍维持防腐蚀能力，延长杆管使用寿命，减少作业频次。
应用案例
防腐连续抽油杆应用
防腐连续抽油杆应用
